La technologie de décongélation cryogénique a été inventée dans les années 1950. Le développement des machines de décongélation cryogénique a connu trois grandes étapes. Cet article vous permettra d'en avoir une vue d'ensemble.
(1) Première machine de déflachage cryogénique
Le tambour réfrigéré sert de récipient de travail pour le lissage par congélation des bords, et la glace carbonique est initialement choisie comme fluide frigorigène. Les pièces à réparer sont chargées dans le tambour, éventuellement avec l'ajout d'un autre fluide de travail. La température à l'intérieur du tambour est contrôlée afin d'obtenir des bords cassants sans altérer le produit lui-même. Pour ce faire, l'épaisseur des bords doit être inférieure ou égale à 0,15 mm. Le tambour, de forme octogonale, est l'élément principal de l'équipement. Le point clé est le contrôle du point d'impact du fluide projeté, permettant ainsi une circulation continue.
Le tambour tourne dans le sens antihoraire pour effectuer le rodage. Après un certain temps, les bavures deviennent cassantes et le processus de rodage est terminé. Le défaut du rodage par congélation de première génération réside dans un rodage incomplet, notamment la présence de bavures résiduelles aux extrémités de la ligne de joint. Ceci est dû à une conception de moule inadéquate ou à une épaisseur excessive de la couche de caoutchouc au niveau de la ligne de joint (supérieure à 0,2 mm).
(2) La deuxième machine de déflachage cryogénique
La deuxième machine d'ébavurage cryogénique présente trois améliorations par rapport à la première génération. Premièrement, le fluide frigorigène est désormais de l'azote liquide. La glace carbonique, dont le point de sublimation est de -78,5 °C, ne convient pas à certains caoutchoucs fragiles à basse température, comme le caoutchouc silicone. L'azote liquide, avec son point d'ébullition de -195,8 °C, est adapté à tous les types de caoutchouc. Deuxièmement, le conteneur des pièces à ébavurer a été amélioré. Un tambour rotatif a été remplacé par un convoyeur à bande en forme de rigole. Ce système permet aux pièces de tourner dans la rigole, réduisant ainsi considérablement les zones mortes. Il en résulte une efficacité accrue et une meilleure précision d'ébavurage. Troisièmement, au lieu de se fier uniquement à la collision entre les pièces pour éliminer les bavures, un abrasif à grains fins est utilisé. Des granulés de métal ou de plastique dur, d'une granulométrie de 0,5 à 2 mm, sont projetés sur la surface des pièces à une vitesse linéaire de 2 555 m/s, générant une force d'impact importante. Cette amélioration raccourcit considérablement le temps de cycle.
(3) La troisième machine de déflachage cryogénique
La troisième machine d'ébavurage cryogénique représente une amélioration par rapport à la deuxième génération. Le conteneur des pièces à ébavurer est remplacé par un panier à pièces à parois perforées. Ces perforations, d'un diamètre d'environ 5 mm (supérieur à celui des projectiles), permettent à ces derniers de passer facilement et de retomber en haut de la machine pour être réutilisés. Ceci augmente la capacité utile du conteneur tout en réduisant le volume de stockage des projectiles. Le panier n'est pas positionné verticalement dans la machine, mais incliné entre 40° et 60°. Cette inclinaison provoque un mouvement de basculement vigoureux du panier pendant l'ébavurage, grâce à la combinaison de deux forces : la force de rotation due au basculement du panier et la force centrifuge générée par l'impact des projectiles. La combinaison de ces deux forces engendre un mouvement omnidirectionnel à 360°, permettant un ébavurage uniforme et complet des pièces dans toutes les directions.
Date de publication : 8 août 2023
